تولید آهن اسفنجی

DRI یا همان آهن اسفنجی از احیای مستقیم آهن در قالب گندله تولید می‌شود. DRI می‌تواند در کوره قوس الکتریکی به فولاد تبدیل شود. تولید آهن بیشتر در خاورمیانه، امریکای لاتین، هند و مکزیک صورت می‌گیرد. DRI محصول جذابی است زیرا به خاطر مقیاس کوچکش نیازمند میزان سرمایه‌گذاری پایین است و با توجه به موقعیت مواد خام منطقه‌ای مناسب است. در نتیجه تولید آن در طی سه دهه‌ی گذشته با سرعت چشم‌گیری در حال افزایش است. اما عملیات احیای مستقیم آهن در مقیاس کوچک یک مانع برای سرمایه‌گذاری‌هایی است که به دنبال صرفه‌جویی در مصرف انرژی هستند.

گاز طبیعی و زغال‌سنگ، دو سوخت اصلی در تولید DRI هستند. در حالی که ۹۰% از واحدهای تولید DRI از گاز طبیعی استفاده می‌کنند، تولید در هندوستان عمدتاً بر پایه‌ی زغال‌سنگ است. مصرف انرژی در تولید DRI بر پایه‌ی گاز طبیعی به میزان ۱۰/۴ گیگاژول بر تن DRI است. تولید DRI بر پایه‌ی گاز طبیعی هم‌چنین منجر به انتشار کم‌تر CO2 می‌شود که این میزان انتشار وابسته به نوع برق مصرفی متفاوت است. رایج‌ترین فرایندهای احیای مستقیم MIDREX و HYL III هستند که هر دو از گاز طبیعی استفاده می‌کنند.

فرایندهای DRI بر حسب نوع راکتور به کار گرفته شده به ترتیب زیر تقسیم می‌شوند:

  • کوره‌های استوانه‌ای (Midrex, Hyl)
  • تنورهای چرخشی (فرایند SL/RN)
  • کوره‌های آتشدان چرخشی (Fastmet/Fastmelt و Tmk3)
  • راکتورهای بستر متحرک (Circored)

کشور هند به تولید DRI توجه ویژه‌ای دارد؛ نه تنها به خاطر این که این کشور بزرگ‌ترین تولیدکننده‌ی DRI است، بلکه تولید عمدتاً بر پایه‌ی زغال سنگ است. واحدهای DRI هند می‌تواند به راحتی به کمک تهیه‌کنندگان محلی سر پا شود و سرمایه‌گذاری به ظرفیت ۱۰۰ تن در روز واحد DRI می‌تواند در طول ۱۲ تا ۱۸ ماه بازگشت‌پذیر باشد. تعداد زیادی از تولیدکنندگان DRI در هند وجود دارند و شمار آن‌ها به طور مداوم در حال افزایش است.

بار حرارتی تولید DRI به طور عمده به کیفیت زغال سنگ و به درجه‌ی کمتر کاهش‌پذیری سنگ آهن ارتباط دارد. تولید بالای (به طور متوسط ۳۲%) اجزای غیرقابل احتراق (خاکستر و رطوبت) زغال سنگ که به طور عمده در واحدهای DRI هندی مورد استفاده قرار می‌گیرد، منتج به مصرف انرژی ویژه‌ی بیشتر می‌شود. میزان استفاده‌ی محلی در واحدهای پیشرفته بین ۱/۰۵ تا ۱/۲ تن زغال سنگ به ازای هر تن DRI، که معادل با ۲۰ تا ۲۵ گیگاژول به ازای هر تن DRI است. تنورهای چرخشی جریان متقابل[۱] که برای تولید DRI در هند مورد استفاده قرار می‌گیرند، اجازه می‌دهند فقط حدود ۶۰% از گرما برای احیاء مورد استفاده قرار گیرد و استفاده از ۴۰% باقیمانده که از تنور تخلیه می‌شود، یک پتانسیل عظیم برای اصلاحات پربازده انرژی است.

5

فناوری‌های DRI

فرایند HYL III

HYL III یک فرایند DRI بر پایه‌ی گاز است. این فرایند گاز احیاکننده را در یک راکتور کوره استوانه‌ای بستر متحرک برای حذف کردن اکسیژن از گندله‌های سنگ آهن استفاده می‌کند. در مقایسه با فناوری‌های مشابه، این فرایند در دمای احیای به طور ناچیز بالاتر (حدود ۹۳۰ درجه سانتی‌گراد) و فشار احیای میانی (تا حد ۶bar) عمل می‌کند. این فرایند هم می‌تواند DRI سرد و هم DRI گرم و هم‌چنین آهن خشتی گرم (HBI) تولید کند.

واحد HYL III شامل دو بخص اصلی فرایند می‌شود: تولید گاز احیاکننده و بخش‌های احیاء. بخش تولید گاز احیاکننده شامل یک اصلاح‌ساز جریان گاز طبیعی متعارف برای تولید H2 و CO که برای فرایند کاهش مورد نیاز است می‌شود. اجزای اصلی مدار کاهش، گذشته از راکتور عبارتند از: یک گرم‌کن گاز برای افزایش دمای گازهای احیاکننده تا حد ۹۲۵ درجه سانتی‌گراد، یک واحد تمیزکاری برای غبارزدایی، واحد سردسازی و حذف آب از گازهای نهایی، کمپرسور بازیافت گاز و واحد حذف CO2 است.

از آن جایی که فرایند شامل مرحله‌ی حذف گوگرد قبل از اصلاح‌ساز بخاز متعارف است، می‌تواند از سنگ آهن و خوراک با غلظت گوگرد بالاتر استفاده کند. کنترل بهتر نسبت گاز احیاکننده CO به H2 از آن جایی که این فرایند مجهز به مدار حذف گزینشی CO2 در یک سیستم گاز سیار است صورت می‌گیرد. این سیستم این اجازه را به فرایند می‌دهد که از محدوده وسیعی از نسبت‌های CO به H2 واسته به درجه‌ی مورد نیاز فلزسازی و یا میزان کربن بهره گیرد.

6

FASTMET & FASTMELT

FASTMET یک فرایند تولید DRI است و از کوره‌ی آتشدان چرخشی (RHF) استفاده می‌کند. امروزه، این فناوری به علّت آن که محصولات باارزش را از محصولات جانبی آسیاب فولاد تولید می‌کند، مورد توجه قرار گرفته است. در فرایند FASTMET، کربن موجود در ضایعات یا اضافه‌شده به عنوان زغال‌سنگ، زغال چوب، یا کک به عنوان احیاکننده مورد استفاده قرار می‌گیرند. آهن، احیاکننده و عامل اتصال با هم مخلوط می‌شوند و گندله را تشکیل می‌دهند. گندله‌ها به درون یک RHF درون یک یا دو لایه اضافه می‌شوند. آن‌ها به سرعت تا حداکثر دمای ۱۳۵۰ درجه‌ی سانتی‌گراد گرم می‌شوند تا در ۶ تا دقیقه زمان توقف[۲] احیاء شوند و به بیرون کوره منتقل شوند. گاز مونوکسید کربن تولیدی از گندله‌ها به عنوان سوخت RHF مورد استفاده قرار می‌گیرد و به طور قابل توجهی سوزاندن سوخت در مشعل را کاهش می‌دهد.

فرایند FASTMELT همان فلوشیت[۳] و تجهیزات مورد استفاده در فرایند FASTMET را به کار می‌گیرد، ولی شامل یک ذوب‌کننده برای تولید فلز گرم است. DRI گرم از RHF تخلیه می‌شود و در یک کوره‌ی الکتریکی یا ذوب‌کننده‌ی بر پایه‌ی زغال‌سنگ ذوب می‌شود. از طریق این چنیین ذوب کردنی، فرایند محتویات گوگرد و خاکستر را که از زغال‌سنگ و ضایعات به آهن احیاشده منتقل می‌شوند را به عنوان لجن جدا می‌کند و فلز داغ بدون گوگرد و با خلوص بیشتری را تولید می‌کند.

7

فرایند ITmk3

ITmk3 مشابه با فرایند FASTMET است و همان نوع RHF را استفاده می‌کند. تفاوت اصلی این است که در ITmk3 گندله‌ها در منطقه‌ی نهایی آتشدان ذوب می‌شوند تا یک محصول آهنی تازه‌ریخته‌شده با کیفیت بیشتر با یک محصول جانبی تفاله‌ای تولید کنند.

عملیات این فرایند به صورت زیر است:

  • سنگ آهن با اندازه‌ی مناسب و زغال سنگ پودرشده در گندله‌های مرکب جمع می‌شوند.
  • گندله‌ها به درون RHF منتقل، تا دمای بین ۱۳۵۰ تا ۱۴۵۰ درجه سانتی‌گراد گرم، احیاء، ذوب و به آهن و تفاله جدا می‌شوند.
  • آهن ذوب شده درون قطعات در کوره‌ها جامد، پس از سردسازی تخلیه و ار تفاله جدا می‌شوند.

8

فرایند HYL بر پایه‌ی زغال‌سنگ

قاعده‌ی کلی راکتور HYL بر پایه‌ی زغال‌سنگ مشابه با فرایند HYL بر پایه‌ی گاز است. ماده‌ی اکسیدی از بالا وارد می‌شود و توسط یک جریان متقابل H2 و CO احیا می‌شود. مشابه با فرایند HYL بر پایه‌ی گاز، گاز بالای کوره خنک و تمیز و گاز CO2 آن حذف و سپس به داخل مدار گاز احیاکننده بازیافت می‌شود. گاز احیاکننده در یک تولیدکننده‌ی گاز زغالی تولید می‌شود که می‌تواند به طور عملی هر نوع ماده‌ی حاوی کربن را فراوری کند. زغال‌سنگ و اکسیژن درون تولید‌کننده‌ی گاز تزریق می‌شوند و تقریباً همه‌ی کربن درون زغال را به گاز تبدیل می‌کند.

9

بازیافت غبار در RHF

بازیافت غبار در RHF در Nippon’s Steel’s Kimitsu در سال ۲۰۰۰ به گارگرفته شد. غبار و لجن همراه با اکسید آهن و کربن به صورت توده‌ی هم‌جوش در می‌آیند. اکسید آهن در دمای بالا احیاء می‌شود. روی و دیگر ناخالصی‌ها در غبار و لجن بیرون رانده می‌شوند و در گاز خروجی تخلیه می‌شوند. گندله‌های DRI که از غبار و لجن ساخته می‌شوند دارای ۷۰% فلز هستند و به اندازه‌ی کافی قوی هستند تا در کوره‌ی ذوب آهن بازیافت شوند.

10

فرایند SL/RN

فرایند معروف به Stelco-Lurgi/Republic Steel-National Lead) SL/RN) یک فرایند تولید DRI بر پایه‌ی زغال‌سنگ است که از تنور چرخشی استفاده می‌کند. این فرایند از سنگ آهن کلوخه‌ای، گندله‌ها، ماسه‌ی ساحل یا سنگ ایلمنیت[۴] و کربن جامد برای تولید DRI سرد و گرم استفاده می‌کند. این فرایند در دمای بالا و فشار جو عمل می‌کند.

مزیت این فناوری نیرومندی آن و پتانسیلش برای استفاده از زغال‌سنگ با کیفیت پایین است که آن را برای استفاده در کشورهای در حال توسعه از قبیل هند و افریقای جنوبی مناسب می‌کند. این فرایند میزان قابل توجهی گاز پسماند که برای تولید توان مناسب است را تولید می‌کند. ولی مصرف زغال‌سنگ به طور چشم‌گیری بالاتر از یک کوره‌ی ذوب آهن است و بازده‌ی انرژی هر یک از واحدهای منفرد بستگی به استفاده‌ی مؤثر از مقادیر عظیم گاز پسماند در فرایند SL/RN دارد. این فرایند پرکاربردترین فرایند احیاء بر پایه‌ی زغال‌سنگ است. میزان فلز نهایی حدود ۹۳ درصد و میزان کربن ۰/۱ تا ۰/۲ درصد است.

11

Finment

فرایند Finment یک فرایند بستر متحرک چندفازی است که گاز احیاکننده‌ی غنی از H2 با استفاده از اصلاح‌ساز بخاری تولید می‌کند. اکسید آهنی که به فرایند Finment تغذیه می‌شود به شکل تکه‌های کوچک آهن به اندازه‌ی کم‌تر از ۱۲ میلی‌متر است. احیاء در یک دمای احیای میانی امّا در یک فشار عملیاتی بالاتر از اکثر فرایندهای احیای مستقیم انجام می‌شود. این فرایند آهن خشتی داغ (HBI) تولید می‌کند.

12

فرایند Iron Carbide

Iron Carbide (Fe3C) یک ترکیب شیمیایی ۹۳% آهن و ۷% کربن در حالت خالص دارد. این می‌تواند نیاز برای اجاق‌های کک و کوره‌ی ذوب آهن و تمام تجهیزات فرعی برای زغال‌سنگ و سنگ‌آهک است. فرایند Iron Carbide یک فرایند بستر متحرک دومرحله‌ای است که در دمای پایین‌تر از دمای فرایندهای احیای مستقیم دیگر عمل می‌کند. این فرایند در فشارهای پایین‌ رخ می‌دهد و از اصلاح‌ساز بخار برای تولید H2 که با CH4 جهت ایجاد گاز کربن‌خورانی مخلوط می‌شود استفاده می‌کند. این پودر Fe3C که شامل حدود ۶% کربن است تولید می‌کند.

این حقیقت که تشکیل کاربید آهن در راکتور بستر سیال فقط ۶۰۰ درجه‌ی سانتی‌گراد در مقابل حدود ۱۰۰۰ درجه‌ی سانتی‌گراد برای احیای آهن در فرایندهای DRI و ۱۵۰۰ درجه‌ی سانتی‌گراد برای تولید فلز گرم در کوره‌ی ذوب آهن است، نشان‌گر این است که این فرایند بازده‌ی گرمایی ذاتی بالایی دارد. علاوه بر کاهش تقاضای انرژی ناشی از کاهش دمای فرایند، این فرایند هزینه‌ی تولید پایین‌تری دارد زیرا ذخیره‌سازی برای محصولات نیاز نیست.

13

Circored

فرایند Circored یک فرایند دومرحله‌ای بستر متحرک است. این فرایند در دماهای احیای پایین عمل می‌کند و از گاز طبیعی برای تولید گاز احیاء استفاده می‌کند. فرایند از تکه‌های کوچک آهن که اندازه‌ی بین ۰/۰۳ تا ۱ میلی‌متر دارند استفاده می‌کند و HBI تولید می‌کند.

تکه‌های کوچک آهن ابتدا خشک و تا دمای حدود ۸۰۰ درجه‌ی سانتی‌گراد در یک سیستم پیش‌گرم‌کن بستر سیال گرم می‌شوند. تکه‌های کوچک خشک‌شده به یک بستر متحرک سیار[۵](CFB)  منتقل می‌شوند. گرمای مورد نیاز از طریق احتراق گاز طبیعی و هوا که وارد CFB می‌شوند تأمین می‌شود. تکه‌های کوچک حدود ۷۰% به فلز مورد نظر در CFB احیاء می‌شوند. یک نسبت از تکه‌های کوچک جزئی فلزی شده از CFB کار گذاشته و وارد راکتور بستر متحرک (FB) می‌شوند. راکتور FB به چندین بخش کوچک‌تر تقسیم می‌شود و سرعت گاز در محدوده‌ی ۰/۵ تا ۰/۶ متر بر ثانیه دارد. تکه‌های کوچک در نهایت به میزان ۹۲ تا ۹۳% به فلز موزد نظر در راکتور FB تبدیل می‌شوند. گاز خروجی از بالای FB به CFB عبور می‌کند. محصول راکتور FB را در دمای حدود ۶۳۰ درجه‌ی سانتی‌گراد ترک می‌کند و سپس تا حدود ۶۸۰ درجه‌ی سانتی‌گراد گرم می‌کند و به حالت نهایی تبدیل می‌شود.

مزیت‌های این فرایند عبارتند از:

  • توانایی فراوری کردن سنگ آهن ارزان قیمت به طور مستقیم.
  • شرایط انتقال گرما و جرم مناسب در کوره‌ی CFB.
  • سرمایه‌گذاری و هزینه‌ی عملیاتی پایین.

14

Redsmelt

فرایند Resmelt بر پایه‌ی کوره‌ی آتشدان چرخشی است که گندله‌های خام تولیدشده از سنگ آهن، احیاکننده و عامل اتصال را برای تولید DRI گرم و فلزی‌شده احیاء می‌کند. فرایند در دمای بالا و فشار اتمسفری رخ می‌دهد.

سنگ آهن به درون کوره‌ی Redsmelt در شکل گندله‌های خام ساخته‌شده از سنگ آهن مناسب، احیاکننده و عامل اتصال تغذیه می‌شود. پس از غربال‌گری، گندله‌ها به درون RHF لایه‌هایی تا حد ۳۰ کیلوگرم بر مترمربع منتقل می‌شوند. در حالی که عبور از میان کوره بین ۱۲ تا ۱۸ دقیقه طول می‌کشد، گندله‌ها تا حد ۱۳۷۰ درجه‌ی سانتی‌گراد گرم می‌شوند و خشک کردن گندله‌ها و حذف مواد فرار از زغال‌سنگ و احیای آهن صورت می‌گیرد. به منظور جلوگیری کردن از اکسایش مجدد آهن فلزی‌شده، منطقه‌های نهایی کوره در اتمسفر زیر استوکیومتری عمل می‌کند. محصول DRI گرم سپس به کوره‌ی قوسی غوطه‌ور[۶] (SAF) برای ذوب شدن به فلز داغ و لجن منتقل می‌شود.

15

فرایند MIDREX

فرایند MIDREX پایه‌ای با توجه به شکل زیر قابل درک است.

16

گاز احیاکننده به طور متقابل به یک کوره‌ی استوانه‌ای شامل بستر پرشده‌ی گندله‌ی آهن وارد می‌شود. این استوانه شامل یک پوسته‌ی نسوز[۷] در قسمت بالایی و یک مخروط در قسمت پایینی عایق نشده است. گندله‌ها از قسمت بالایی در دمای محیط وارد می‌شوند و از قسمت پایینی به عنوان DRI سرد یا گرم یا HBI خارج می‌شوند. حدود یک‌سوم راه در قسمت بالایی طی می‌شود، گاز احیا‌کننده‌ی داغ به راکتور وارد می‌شود و از قسمت بالایی عبور می‌کند و گرم‌سازی و سردسازی وابسته به برهم‌کنش‌های با گندله و دیوارهای راکتور و قسمت‌های داخلی صورت می‌گیرد. وقتی که گاز به سمت بالا پیش می‌رود، احیای آهن که در قسمت بالایی شروع می‌شود را با کاهش میزان اکسیژن ذرات از ۶۰% در هماتیت[۸] به ۵۶% در مگنتیت[۹] تا ۵۰% در وستیت[۱۰] و نهایتاً تا رسیدن به فاز فلزی ادامه می‌دهد. زیر نقطه‌ای که گاز احیا‌کننده وارد می‌شود، گاز سردساز وارد می‌شود (در صورتی که DRI به صورت گرم مطلوب ما نباشد). متان یا هیدروکربن دیگری نیز ممکن است در این نقطه وارد شود تا سطح کربن محصول را به میزان مطلوب برساند.

به این علت که گازی که از قسمت بالایی استوانه را ترک می‌کند، ارزش گرمازایی و پتانسیل احیاکنندگی ناشی از CO و H2 موجود در آن وجود دارد، ارزشمند است این اجزا تا جایی که امکان دارد بازیافت شوند. در عین حال ارزشمند است که آن‌ها را اکسید کنیم تا به CO2 و H2O تبدیل شوند. گاز بالایی سرد می‌شود تا رطوبت اضافی و جامدات حذف شود. در این سردسازی، گاز عاری از آلودگی همراه با گاز طبیعی درون یک محفظه‌ی بزرگ که با لوله پر شده است و اصلاح‌ساز[۱۱] نامیده می‌شود به گردش در می‌آید. در حضور کاتالیست نیکل، اجزای اکسیده با متان برای تولید CO و H2 که برای احیای آهن در استوانه نیاز است واکنش می‌دهند. گاز نهایی برای فرایند به عنوان “reducing gas” در شکل فوق نشان داده شده است؛ این گاز هم‌چنین “bustle gas” نامیده می‌شود زیرا در استوانه در منطقه‌ای که به عنوان bustle شناخته می‌شود وارد می‌شود.

گاز بالایی اضافی در اصلاح‌ساز برای تأمین انرژی مورد نیاز برای عملیات اصلاح‌ساز سوزانده می‌شود. پس از سال‌ها چندین دگرگونی در سیستم اداره کردن گاز، اثرگذاری انرژی کلی فرایند را کاهش داده است. گاز دودکش[۱۲] که فرایند را ترک می‌کند مقدار اندکی ارزش گرمازایی دارد.

تنها محصول فرایند MIDREX اصلی DRI سرد است که می‌تواند در آسیاب فولاد مجاور بعد از اثرناپذیرسازی[۱۳] مورد استفاده قرار گیرد یا ذخیره شود و یا به مناطق دیگر دنیا فرستاده شود. از آن جایی که DRI به شکل گندله و کلوخه احتمال اکسایش مجدد و تولید گرما دارد، یک فرایند برای فشردن DRI داغ و تبدیل آن به یک محصول پایدارتر صورت می‌گیرد که بیشتر مطلوب سازندگان فولاد است؛ این محصول به عوان آهن قالبی داغ[۱۴] (HBI) شناخته می‌شود. اخیراً فناوری برای سود بردن از ظرفیت گرمایی DRI پس از احیاء پیشرفت کرده است؛ در این حالت‌ها جایی که کارخانه‌ی فولادسازی نزدیک واحد DRI است، DRI داغ از طریق تجهیزات طراحی‌شده برای رسیدن به کارخانه‌ی ذوب منتقل می‌شود.

پیشرفت‌های فرایند MIDREX

فرایندی که در شکل فوق نشان داده شده است برای همه‌ی فرایندهای MIDREX تقریباً مشابه و بیشتر تغییرات مربوط به اندازه‌ی تجهیزات است. راکتورها خیلی بزرگتر شده‌اند، به طوری که اندازه‌ی آن‌ها از قطر ۳٫۷ متر در نخستین واحد تجاری به ۷٫۱۵ متر در آخرین واحد افزایش یافته است و منجر به افزایش ۱۵۰۰۰۰ تن در سال در یک مدول تنها به ۱۷۵۰۰۰۰ تن در سال در کل شده است. تغییرات در فرایند بدین منظور صورت گرفته است تا امکان استفاده از سنگ آهن با میزان گوگرد بالاتر وجود داشته باشد و امکان استفاده از گاز احیاکننده‌ی به وجود آمده از زغال‌سنگ را با ایجاد سیستم‌هایی که حذف CO2 را انجام می‌دهد فراهم کنند. میزان انرژی جریان‌های گازی و هم‌چنین میزان انرژی خود DRI، در سال‌های اخیر به طور مؤثرتری مورد استفاده قرار گرفته است. یک توسعه‌ی کلی در فرایند، روکش گندله‌های اکسیدی بوده است که دماهای احیای بالاتر را ممکن می‌سازد.

یکی از مشکلات عملیاتی اصلی در کوره استوانه‌ای بستر متحرک چسبندگی[۱۵] یا دسته دسته شدن[۱۶] است. اگر گندله‌های احیاشده در دماهای بستر بالارفته نرم شوند، شروع می‌کنند به هم و یا به دیواره‌های راکتور می‌چسبند. این مشکل می‌تواند نهایتاً به مشکلات عملیاتی متنوع شامل گرفتگی خطوط انتقال گاز یا تخلیه‌ی جامدات شود. یک توسعه در راکتورهای MIDREX اوّلیّه، به‌کارگیری “شکننده‌های دسته[۱۷]” که حالا به عنوان “خوراک‌دهنده‌های بار[۱۸]” شناخته می‌شود، بود. چندین عدد از این استوانه‌های نوسانی در یک کوره‌ی استوانه‌ای معمولی در ارتفاعات متغیر در زیر نقطه‌ای که گاز احیاکننده تزریق می‌شود، نصب می‌شوند. حضور این خوراک‌دهنده‌های بار تماس گاز-جامد مناسب را تسهیل می‌بخشد و تشکیل دسته‌های بزرگ را که به طور بالقوه آسیب‌دهنده هستند نیز به حداقل می‌رساند.

اندود کردن (پوشش) گندله‌ها برای کاهش تمایل به چسبندگی آن‌ها در ۲۰ سال گذشته رایج شده است. مواد پوشش‌دهنده شامل آهک، سیمان و بوکسیت[۱۹] (هیدروکسید آلومینیوم) در سطح ۱ یا ۲ کیلوگرم به ازای هر تن گندله برای واحد‌های فرایند MIDREX می‌شوند. استفاده از پوشش‌دهنده‌ها سبب افزایش دمای خوراک گاز از ۵۰ درجه‌ی سانتی‌گراد تا ۲۰۰ درجه‌ی سانتی‌گراد در کل می‌شود که بهره‌وری را تا حد ۲۰% افزایش می‌دهد. حالا واحد‌های MIDREX معمولی با دماهای بین ۹۰۰ تا ۹۵۰ درجه‌ی سانتی‌گراد کار می‌کنند. ولی توجّه داشته باشید که این‌ها دماهایی هستند که گاز وارد راکتور می‌شود؛ دماهای بستر تا حدودی کم‌تر (حدود ۸۵۰ درجه‌ی سانتی‌گراد) هستند.

[۱] Counter-current rotary kilns

[۲] Dwell time

[۳] flowsheet

[۴] ilmenite

[۵] circulating

[۶] Submerged arc furnance

[۷] Refractory-lined

[۸] Hematite (Fe2O3)

[۹] Magnetite (Fe3O4)

[۱۰] Wustite (an isometric solid solution of magnetite in iron oxide)

[۱۱] reformer

[۱۲] Flue gas

[۱۳] passivation

[۱۴] Hot Briquetted Iron

[۱۵] sticking

[۱۶] clustering

[۱۷] cluster breakers

[۱۸] burden feeders

[۱۹] bauxite